sabato 8 agosto 2015

标杆企业现场参观考察之丰田篇

标杆考察-丰田精益生产考察研修班(广州)

――中国精益生产第一课
――中国独家推出:工业4.0下的精益体系构建

2015年08月19-21日 2015年09月16-18日
2015年11月11-13日 2015年12月16-18日
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研修背景:
中国企业自2004年已经进入了微利时代;
传统制造无法适应:多品种、小批量、短交期;
制造业如何面对工业4.0,中国制造2025?
走进丰田精益生产考察研修,所见即所得,引领制造变革。

研修目的:
系统掌握原汁原味的丰田TPS、TW精髓;
通过理论与实践相结合的研修找到适合自己企业的低成本策略;
工业4.0大趋势下,制造业对精益化、信息化、自�P化、智能化的正确把握。

参加对象:
董事长、总经理、副总、厂长、生产管理、供应链管理、仓储管理、物流管理、采购管理、等
生产制造管理相关职位

研修特色 :
精益样板工厂参观 + 在职高管分享交流 + 专家点评专题课程 + 学员企业现场诊断

标杆企业背景:
【成立时间】2004年9月1日
【地 址】广州市南沙区
【面 积】占地面积187万m2 建筑面积44万m
广汽丰田秉承丰田数十年汽车制造之精义,引进全球最先进的生产设备和工艺,以建设"
丰田全球模范工厂"为目标,将JIT应用于公司的整个生产经营过程,实践丰田管理方式,打
造以人为本的工作环境,培养能够实践丰田管理方式的人才。在生产管理上,更精心营造人与
人之间的和谐氛围,用心构筑最具人性化的工厂,充分发挥人与科技完美结合的优势,真正实
现对科技的突破。

过往典型学员:

派出学员超过100人以上的企业:
美的集团、山东蔚蓝集团、深圳豪鹏集团、惠州华阳电子……

派出学员超过50人以上的企业:
云南红塔集团、南车集团、北车集团、宁波经信委(宁波地区的企业家)、金华经信委、伊利集
团、欧派集团、华润集团、丹姿集团、自生电力、中国移动(广东)、齐心文具、中粮集团……

派出学员超过20人以上的企业:
蒙牛、光明、许继集团、民生银行、美涂士、嘉宝莉、普利斯通、保定烟厂、常德卷烟机械厂、
深圳赛尔康、华美居家具、南方电力、蒂森克虏伯、格力电器、正泰集团、真功夫、伊维柯汽车
、昭信集团、益达纺织、康捷塑胶、延锋伟世通、欧浦钢铁、浙江利欧集团、邦泽电子、温州经
信局……

派出学员超过5人以上的企业:
中兴通讯、东风本田、上汽通用、奔驰汽车、众泰汽车、华晨宝马、杜邦、比亚迪、安利、神
华集团、TCL、南孚电池、哈飞、西安杨森、中电集团、新明珠陶瓷、松发陶瓷、威的电子、环
球石材、浙江新宇、深圳裕同集团、风行牛奶、三菱重工、清远先导、奥飞动漫、赛宝认证、
大富集团、华润怡宝、理想工业、德邦物流、四川永祥、山东六和、山东康地恩、浙江科龙、
中山林立、海斯坦普、华瑞汽车、欧普照明、世达密封、张家港浦项钢铁、洛阳轴承、大陆汽
车、南孚电池、俊业家具、南京造币公司、恒丰泰纺织、明珠电器、迪森锅炉、上汽通用五菱
汽车、成都京东方、浙江青莲食品、江苏丹阳食品、青岛颐和烟草、西安环球印务、日出东方
太阳能、南海科日超声……

派出1-5名学员的企业不胜枚举……
组团学精益,已成企业常态!
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内容和行程安排

8月19日 上午
第一部分:专家授课、精益导入(宋传承老师)

第一章 精益生产的本质及发展
精益生产的起源和发展
世界危机的根源――缺德 世界制造业生产运营管理系统的发展与变革
精益生产的起源――丰田生产方式 世界经济的发展与精益生产的发展
中国企业精益转型的必要性 观看影片―无止境的改善丰田生产方式
精益生产的本质
什么是生产运营管理系统
精益生产的实质――高效、简单的生产运营管理系统+精益文化体系
TPS之屋,丰田生产方式体系
丰田生产方式的软件核心要素
丰田生产方式的硬件核心要素
理解丰田生产方式的两大支柱―JIT和自�P化
理解丰田生产方式的改善之道―七大浪费

第二章 精益生产成功的根源
日本企业持续发展的根本原因 精益生产为什么在中国难成功的原因分析
中国企业精益生产成功的根本因素 丰田总装现场与销售TPS体现分享与说明


8月19日 下午
第二部分:标杆企业现场参观考察

1、参观广汽丰田 (丰田21世纪海外模范工厂)
看点:
◆以人为本的工作环境,三位一体的品质体系;
◆Kanban(看板)在销售→生产→采购整个流程中的运用;
◆完全平准化混流的拉动式高柔性生产线;
◆世界顶尖的目视化管理;
◆先进的SPS(单台供件)物流模式。

2、参观广汽丰田第一店(丰田全球超高效率经销店)
看点:
◆精益思想在销售、售后服务、维修中的应用体现;
◆行业最先进的硬件设备及管理系统;
◆全球首块销售SPM看板、售后CS看板;
◆全国首条售后钣喷车间流水线作业方式。


8月19日 晚上
第三部分:课程及交流:丰田精益文化及案例(中国独家)(丰田在职高管)

丰田为什么强大?
丰田生产方式(TPS)两大支柱:JIT、自�P化案例详解
丰田独特的企业文化:TOYOTA WAY(丰田之道)
丰田会议文化 丰田安全文化 丰田"三现"文化
丰田的人性化关怀 丰田持续改善的操作方 深度对话交流


8月20日 上午
第四部分:精益精髓、专家授课(宋传承老师)

第三章 企业降低成本的根本原理
企业降低成本的方法论 案例分析,冷凝器厂的成本降低方法
降低成本与精益生产的关系 降低成本的根本原理

第四章 精益推行一二三四五
精益生产的五大原则
全面认识价值 分析价值流 全面理解流动
按客户需求拉动 持续改善
精益生产的收益
丰田与通用数据对比 开展精益前后各项指标对比

第五章 精益生产实施要点
工厂实例分析
精益生产实施第一步:运用VSM画出价值流明确价值
精益生产实施第二步:流动
流动第1步:整流化生产
一个流的实施方法和要点 节拍、标准化生产的要点
流动第2步:实施基础-平准化排产
平准化生产,精益生产计划排程方法
案例分析:丰田的一次起死回生的经历
案例分析:丰田的生产现场,与丰田的生产计划排程方法


8月20日 下午

流动第3步:做好流动的前期准备――安定化生产
快速切换SMED 安定的设备――TPM
安定的品质――自�P化 人才培养――多能工和改善队伍
合适的薪酬制度与激励机制
精益生产实施第三步:拉动式生产
如何建立库存拉动、看板生产体系
观看影片《丰田的库存拉动》理解库存拉动模式
案例分享:丰田的看板运用
实施JIT的要点
刚好及时的物流方式和形态
精益生产实施第四步:实现到供应商拉动
精益生产实施第五步:精益供应链四原则
案例分享:丰田纺织的快速切换改善
通过某汽车零部件加工企业的精益生产推行的成功分享
组建精益团队
建立畅流化的生产方式
建立标准化作业的过程
建立精益持续改善的管理架构
目视化管理水平提升
精益改善成果
Q&A:学员提问及问题解答


8月20日 晚上
第五部分 精益精髓、专家授课(黄得华老师)

第六章 TPM-如何提升设备效率
企业生产运营-投入/产出
生产效率化改善
生产效率化改善的定义与目的 产效率的两大基本思路-量/质
提高生生产效率化的改善方向-提高生产量和减少投入量的活动/提高产品品质活动
改善项目与期待效果的对应关系
影响生产效率的16大LOSS
损耗定义 妨碍生产效率化的16大损失 3 16大损失(LOSS)关系和结构
综合生产效率
综合生产效率 人的效率 设备综合效率 材料效率 能源效率
设备综合效率
设备损失结构分析图 如何努力消除六大损失
改善综合设备效率的方法 损失分析检查表
案例研究-如何计算综合设备效率OEE
生产效率化推进步骤
减少设备七大LOSS
提高设备综合效率
提高劳动生产性
实施1:油沟阀座机刀套固定方式不好-改善前/改善后
实施2:抛光机治具通用性差-改善前/改善后
实施3:内研磨BP面结构不完善-改善前/改善后
制造成本低减活动推进 设备投资低减活动推进
推进昼休无人运转 夜间无人化的推进
案例:钎焊机燃烧气体流量控制改善项目


第六部分 前沿精益(王圣亮老师)

第六章 工业4.0下的精益体系构建
1、什么是工业4.0
2、精益生产的十大招数
4、工业4.0与精益生产的关系
5、工业4.0下的精益体系构建的5大要点
6、案例分析、讨论


8月20日 全天

第七部分:学员企业现场诊断(宋传承、黄得华老师)

A.方案学员企业(NO1.0NO2.3NO3.5竞标)诊断:
(无需费用,有意向企业请提前与我们联系)
1、集体坐大巴去学员企业
2、学员企业整体介绍
3、老师讲解诊断流程
4、在老师带领下到企业现场参观诊断
5、学员讨论交流、改善方案发表
6、老师总结陈述,并做出诊断意见及结果
B. 方案(学员企业准备不充分时)案例深度交流:
1、个案汇集与描述; 2、深度交流与研讨。
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导师介绍:老师介绍:
(一)宋传承
精益管理高级研究员;
首席精益管理专家;
中国少壮派精益生产实战专家;
华南理工大学实践教学导师。

就业背景:
曾任职广汽集团乘用车(传祺汽车):
参与新工厂规划,layout设计,物流规划负责人,进行工厂规划,并研究各大汽车厂生产方式
及物流模式;
精益物流规划、仓库布局设计负责人,结合生产方式建立面积最优化、最高效的布局,物流面
积比其他相同产能汽车厂低减50%;
AGV无人搬运系统导入负责人,SPS物流方式建立导入,建立部分线的SPS物流方式,提搞生产效
率15%,线边面积低减30%,目视化及管理水平提升;
物流流程体系及标准作业体系负责人,建立作业标准体系,比其他相同产能汽车厂物流成本低
30%;
曾任丰田电装TPS主任:创造了电装公司历史上的精益改善奇迹。负责电装公司及供应商丰田生
产方式(TPS)的推行,看板拉动式生产方式的构建,省人化项目推进,工场工数管理体制建立及
推进,生产、生管每月需求人员计划的监控及调整;L/T短缩活动推进,仓库物流布局及改善活
动推进,EF(效率工厂)活动五年规划与推行。


(二)黄得华
精益管理高级研究员;
首席设备管理专家;
HTPM系统理论创立者/节能降耗 资深专家;
精益生产项目专家、高级培训师、TTT授证培训师;

就业背景:
曾任职世界知名制造企业-松下电器14年,并赴日本松下总部学习企业生产革新,主推设备TPM
革新,在现场设备管理实务和培训工作中获得丰富的经验并屡创佳绩;
拥有十多年著名外资企业生产、技术、保全中高层管理经验。其开发的《节能降耗》课程,为目
前中国精益咨询与培训界畅销课程。其丰富的项目案例及实操方法,为企业节能降耗提供了思路
与方向;
8年TPM设备保全咨询服务经验,亲自辅导过企业设备TPM活动、改良改善课题超过50个,受到企
业各层次人员的广泛认可和敬重!长期从事自动化设备管理、国产化备品推进工作;熟悉设备的
控制原理、结构功能、设备维修保养过程中稳定性操作技巧;以及防止再发故障、判定方法和提
升生产效率方法。同时对不同设备的维护所产生的损失成本管理,具有独特、实效的手法和实践
经验;
建立了系统的专业知识体系和管理方法论体系,能熟练运用工业工程、价值工程、统计技术和现
场改善手法能快速有效地分析和解决问题,理性、系统、专业又极具创造性思维,深受客户和专
业人士好评。


(三)王圣亮
智慧工厂设计中心主任
首席精益信息化专家 智慧工厂系统架构师
香港国际商学院客座教授
原广东达美新材料公司董事副总经理兼战略顾问
原兴达货架有限公司总经理

就业背景:
王老师拥有十年制造业工作经验,七年精益生产咨询及工厂信息化经验。曾师从日本精益大师,
连续五年跟随,系统学习精益生产现场咨询辅导,并多次赴日专项进修TPS。首度提出工业4.0的
精益信息化解决方案:C4TA工业动态管理系统,震惊业内,引领行业发展;
为中车集团(原南车、北车)、海尔、美的、三菱重工等数十家500强企业做精益信息化系统设计
及实施。
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【研修费用】:人民币6880元/人,费用包含:培训费、组织费、交流座谈、资料费、餐费。往
返交通及住宿费自理。
【上课地点】:广州天河区天河路603号 莱福.广武酒店(地铁三号线天河岗顶站A出口)
如需我方代订住房,请提前告知.标准双人间358元/晚(广交期间除外)
【培训证书】:报到时请提交大一寸彩色照片2张,课程结束后颁发学习证书
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